携帯電話部品のレーザーマーキング

金属製フレーム、ブラケット、シャーシ

CNC加工された携帯電話のフレーム、シャーシ部品、ブラケットは多くの場合アルミニウムで、一部の設計ではステンレス鋼やチタンが使用されます。これらの部品は比較的安定したマーキングゾーンを提供できる場合がありますが、陽極酸化処理面や化粧面、段付き面、薄肉壁により、実際のマーキングウィンドウは平らな金属試験片とは大きく異なることがあります。.

ハウジングおよび内部カバー

金属製またはプラスチック製のハウジングおよび内部カバーには、製品識別マークまたはトレーサビリティマークを付けることができます。外面は通常、外観上の管理がより厳格であるため、承認されたマーク領域は、マーキングステーションでの都合ではなく、製品図面から取得する必要があります。.

トレイ、シールド、および小さな内部部品

カードトレイ、シールド、小型ブラケット、その他の内部部品は、多くの場合、マーク領域が限られています。小さな文字やコンパクトな2Dコードでは、総マーク面積よりも、フォーカス、コントラスト、位置決めの再現性、およびリーダーのアクセス性が重要になります。.

IMEI、シリアル番号、およびバッチコード

IMEIおよびシリアル番号は、製品仕様が要求する場合、同じ部品上に読み取り可能なテキストとコードシンボルとしてマーキングできます。文字の高さと線幅は、利用可能な承認済み領域に収まる必要があり、組み立て後の読み取り環境が重要です。覆われている、小さすぎる、またはコントラストが低すぎるコードは、最終検査を通過できません。バッチコードおよびロットコードは生産時の要素を追加します — 同じ部品ファミリーでもバッチごとに変動するコード値を保持できるため、これは固定テキストのジョブではなくデータインターフェースを指し示します。IMEI番号の割り当てとマーキングのコンプライアンスは、ブランド所有者および該当する製品要件の責任のままです。マーキングステーションは、指定された領域内で割り当てられた内容を正しく再現しなければなりません。.

データマトリックス / QR および微小文字要件

データマトリックスとQRシンボルは、狭い領域により多くのデータを保持できるため、フレーム、シールド、トレイでよく使われます。実現可能なシンボルサイズとコントラストは、光学系、および材料と表面状態によって決まります。たとえば、, 陽極酸化アルミニウム, 、裸のアルミニウムと プラスチック は異なるサンプル条件として評価されるべきです。位置精度も重要です。コードを固定式スキャナで読み取る必要がある場合、またはデータベースと照合する必要がある場合、マーク位置はリーダーの許容範囲内で再現しなければならず、これはマーキングの問題であると同時に、治具の問題でもあります。.

コードを下流工程でスキャンする必要がある場合、または生産データと照合する必要がある場合、読み戻し検証は受入要件の一部であるべきです。想定されたスキャナまたはベリファイアを使用して、マークされた値と可読性を確認してください。顧客仕様で要求される場合は、コントラスト検査または文字検査を追加してください。結果はサンプル依存のままであり、実際の部品で確認する必要があります。.

これらの合格基準が定義されれば、レーザーの選択は検証可能な工学上の問いになります。すなわち、許容できない熱や外観上の損傷を生じさせることなく、要求されるコントラスト、コードの読み取りやすさ、表面状態を達成できる経路はどれか、という問いです。

金属フレームとアルマイト処理部品

アルミニウムフレーム、ステンレス鋼製ブラケット、チタン部品の場合、Qスイッチファイバーレーザー Qスイッチファイバーレーザー （約1064 nm）は、多くの場合、最初に評価すべき方向であり、金属識別の一般的な出発点です。アルマイト処理したアルミニウムは、素のアルミニウムとは挙動が異なります。陽極酸化層が表面の反応を変えるためです。これを別のサンプル条件として扱い、 陽極酸化アルミニウム テストを定義する際には、アルマイトアルミニウムのガイダンスを使用してください。白色または明るいコントラストのマークが必要な場合は、MOPAファイバーを評価する価値があります。そのより広いパルス制御ウィンドウは、入熱と表面応答を変えます。これは条件付きの方向性であり、保証ではありません。

プラスチック製ブラケットと熱に弱い部品

暗色または熱に敏感なプラスチック — ABS、PC、および同様のグレード — では、 UVレーザー UVレーザー（約355 nm）は、短い波長が薄い部品や熱に敏感な部品への熱負荷を低減できるため、しばしば最初に評価すべき方向です。プラスチックの挙動は樹脂グレード、着色剤、添加剤に大きく依存するため、実際のグレードでサンプル試験を行うべきです。ABSおよびポリカーボネートに関する ABS および ポリカーボネート ガイダンスは、最初に進むべき方向を定めるのに役立ちます。

コントラスト、深さ、黒色マークの目標が選択を変える場合

目標が深いマークまたは彫り込みマーク、明るい表面への黒色マーク、あるいはコーティング除去効果である場合、方向性は変わり得ます。これらの目標は材料と表面に固有です。陽極酸化アルミニウムにおける暗色地に明色の結果と、ステンレス鋼上の黒色マークは、異なるパラメータウィンドウまたは光源を示す可能性がある別個のターゲットです。判断する正しい方法は、一般的な規則ではなく、実際の部品でサンプル試験を行うことです。

ハンドリングと位置決め

生産サイクルは、正しい部品を投入し、承認されたマーク領域を再現可能な位置と高さで提示することから始まります。トレイ供給の部品では専用治具を使用できますが、混在した提示や再現性の低い提示では、ビジョンによる位置決めが妥当となる場合があります。段差のある部品や凹んだ部品では、マーキングを開始する前に部品専用の治具、Z調整、または異なる光学配置が必要になることがあります。.

データ、マーキング、検証のフロー

固定されたロゴや部品番号の場合、マーキングジョブは管理されたレシピを使用できます。変化するシリアル、IMEI、ロット、または2Dコードデータの場合、値がどこで生成されるか、正しい部品がその値とどのように関連付けられるか、マーキング結果を読み戻す必要があるかを定義します。一般的な管理フローは次のとおりです。 部品 / レシピの識別 → マークデータの受信または生成 → 位置決め → マーキング → スキャンまたは検査 → 期待データとの比較 → 合格または不合格. データベースまたはMES接続が必要な場合、トレーサビリティおよびデータ統合ソリューションが、より深い統合コンテキストを提供します。.

サイクルタイム、不良品処理、自動化

投入、位置決め、マーキング、検証、アンローディングを含む全サイクルを測定します。読み取り失敗または位置チェック失敗が発生した場合、検証されないまま続行させるのではなく、部品を停止するのか、再加工するのか、不良品経路へ送るのかを定義します。手動または半自動のトレイ投入は多くの作業に適しています。より大量またはライン式の生産では、自動マーキングセルを正当化できます。また、プロセスが真に連続的に移動する部品を伴う場合には、その フライング / オンライン刻印 ルート。.

摩耗、汗、溶剤、温度曝露

顧客またはブランドの仕様に応じて、検証には摩耗または引っかき試験、汗または湿度曝露、溶剤または洗浄剤曝露、温度サイクルが含まれる場合があります。これらは検証カテゴリの例であり、すべての携帯電話部品に対する普遍的な試験セットではありません。該当する故障モードも材料と表面によって変わるため、試験方法と合格基準はサンプルを評価する前に定義する必要があります。.

サンプルテスト：準備するものと検証される内容

サンプル試験は、実際の部品上でコントラスト、コードの読み取りやすさ、マーク位置、耐久性を確認するための実用的な方法です。. Zhuorui Laserは、適用評価においてサンプルマーキング、パラメータ設定、プロセスレビューを支援します。 実物の部品と明確な刻印仕様があると、口頭での説明よりもはるかに有用な結果が得られます。サンプルテストには、部品または材料のサンプル、図面または写真、必要な刻印内容とサイズ、目標とする効果、生産速度、予想数量をお送りください。

合否判定項目

受入基準自体は、顧客またはブランドオーナーによって定義されます。サンプル試験から得られる有用な出力は、実際の部品状態と生産要件に紐づけられた合否結果の記録であり、それによって承認されたプロセスを、機械、光学系、治具、位置決め、および検証の構成に落とし込むことができます。工場の品質管理および試験能力は、以下に記載されています。 品質管理および試験能力ページ.